Papierbox externe afbeelding is de factor die bepaalt of anderen een aankoop doen, dus hoe kunnen we de kwaliteit van de verpakking en het afdrukken niet verminderen bij het afdrukken van kleurendozen op de Xinqicai -printfabriek? Vandaag zullen we delen die van invloed zijn op de kwaliteit van het afdrukken van kleurenbox.
Het externe imago van producten wordt steeds belangrijker in de felle marktconcurrentie, en kleurendozen zijn een uitstekende keuze geworden voor het verpakken van het externe beeld van producten vanwege hun high-end, prachtige en mooie uiterlijk. Vouwpapierbox kleurendozen zijn niet alleen lichtgewicht, gemakkelijk te dragen, met een breed scala aan grondstoffen, maar hebben ook uitstekende milieubescherming.
Hoe de afdrukkwaliteit van kleurendozen verbeteren?
*De invloed van film
Het ontwikkelings- en fixatieproces van film na blootstelling heeft direct invloed op de duidelijkheid en het contrast van het beeld op de film. Daarom is de sleutel voor het maken van films om de dichtheid van de grafische en tekstuele onderdelen te overwegen, evenals het contrast tussen de grafische en tekstuele onderdelen en de niet -grafische en tekstuele onderdelen. Hoe hoger de dichtheid en hoe groter het contrast, hoe beter de kwaliteit van de plaat die film maakt, en de kwaliteit van de ermee geproduceerde drukplaat kan worden gegarandeerd. Bovendien heeft de dikte van de bord die filmbasis maakt ook een impact op de bord die kwaliteit maakt, en over het algemeen heeft dunne film betere resultaten dan dikke film.
*De impact van plaatafdrukken
Tijdens het afdrukproces van de plaat kan de intensiteit van de lichtbron, de afstand tussen de lichtbron en het plaatmateriaal en de lengte van de belichtingstijd allemaal de kwaliteit van het plaatafdruk beïnvloeden. Sterke lichtbron, korte afstand en relatief korte belichtingstijd; Zwak lichtbron, lange afstand en relatief lange belichtingstijd.
Onder een bepaalde lichtbron en afstand, naarmate de belichtingstijd toeneemt, wordt de ontleding van het zichtbare deel van de film intensief totdat het zichtbare deel van de film volledig ontleedt. Als de belichtingstijd blijft toenemen, zal de rand van de lichtgevoelige film aan het deel waar geen licht zichtbaar is, geleidelijk ontleedt vanwege de straling van sterk licht, resulterend in dunnere, zelfs gebroken en verbrande lijnen in de afbeeldingen en tekst van de gedrukte plaat . Als de belichtingstijd onvoldoende is, kunnen de niet -grafische en tekstuele delen van de film niet volledig ontleden en kunnen de niet -grafische en tekstuele delen van de plaat de film na ontwikkeling nog steeds hebben, wat vuil kan veroorzaken tijdens het afdrukken van machines.
Bovendien varieert de belichtingstijd die nodig is voor verschillende merken van printplaten, die door mensen moeten worden opgemerkt. Bovendien beïnvloedt de mate van hechting tussen de film en de drukplaat tijdens het afdrukken van vacuüm ook de kwaliteit van de drukplaat. Als de hechting niet vast is, kan de gedrukte plaat problemen hebben zoals spook en onduidelijke schimmelverbranding.
*De impact van ontwikkeling
De concentratie van ontwikkelaarsoplossing is te hoog en de ontwikkeling is te snel, wat gemakkelijk een overmatige ontwikkeling van de drukplaat kan veroorzaken, dunner worden van grafische en tekstlijnen, verlies van kleine stippen of onduidelijke grafische en tekst, en de kwaliteit van de kleurendoos beïnvloedt afdrukken; De concentratie van de zich ontwikkelende oplossing is te laag, waardoor het moeilijk is om het oppervlak van het medicijnfilm te reinigen wanneer het wordt blootgesteld aan licht, en het gemakkelijk te maken om de plaat vuil te vuil maken bij het afdrukken op de machine.
Ontwikkelingstijd: als de ontwikkelingstijd te lang is, wordt het oppervlak van het medicijnfilm van de drukplaat zonder zichtbaar licht gemakkelijk opgelost en worden de afdrukplaatbeelden en teksten lichter en dunner, resulterend in onnauwkeurige en onduidelijke prints tijdens het afdrukken; Als de ontwikkelingstijd te kort is, is het moeilijk om het door licht afgebroken medicijnoppervlak volledig te verwijderen en is het gemakkelijk om vies te worden tijdens het afdrukken.
De juiste ontwikkelingstijd is wanneer de plaat wordt ontwikkeld en gespoeld, en het foto -oppervlak van de foto is ontbonden net schoon. Als de concentratie van de geneesmiddeloplossing relatief hoog is, moet de ontwikkelingstijd dienovereenkomstig worden ingekort; Integendeel, de ontwikkelingstijd moet dienovereenkomstig worden verlengd.
*De impact van inktoverdracht
Het afdrukproces is eigenlijk het proces van inktoverdracht. Over het algemeen is de inktoverdrachtssnelheid van offset -afdrukken relatief laag, ongeveer 38%. Nadat de drukplaat is geïnkt en in contact komt met de rubberen doek, is de inktoverdrachtssnelheid ongeveer 50%. Wanneer de rubberen doek opnieuw in contact komt met het papier, is de inktoverdrachtssnelheid ongeveer 76%. Daarom is het beheersen van de overdrachtssnelheid van inkt cruciaal.
Ink -aanpassingsvermogen, inktbalans, prestaties van printplaten en rubberstoffen, evenals papier- en drukmachines, hebben allemaal invloed op de overdracht van inkt.
*De invloed van inktprestaties op inktoverdracht
Ink met lage viscositeit en hoge vloeibaarheid is gemakkelijk over te dragen en heeft een hoge overdrachtssnelheid; Ink met hoge viscositeit en lage vloeibaarheid heeft een lage overdrachtssnelheid. Om de inktoverdrachtssnelheid te verbeteren, is het noodzakelijk om de viscositeit en vloeibaarheid van de inkt te regelen.
De prestaties van inkt zullen ook variëren met veranderingen in het milieu. Wanneer de temperatuur hoog is, is de inktviscositeit lager en wanneer de temperatuur laag is, is de inktviscositeit hoger.
In de werkelijke productie moeten verschillende modellen, typen en droogmethoden van inkten worden geselecteerd op basis van de werkelijke situatie. Bovendien kan het toevoegen van een geschikte hoeveelheid inktvloeiolie aan de inkt de inktprestaties aanpassen, wat gunstig is voor het regelen van de puntgrootte en het verbeteren van de inktoverdrachtssnelheid.
*De invloed van rubberen dekenprestaties op inktoverdracht
Rubberen deken moet goede inktabsorptie- en transmissie -eigenschappen hebben, evenals kenmerken zoals olieresistentie, zure resistentie, alkalilesistentie en goede elasticiteit.
Als de rubberen deken na het afdrukken niet grondig wordt gereinigd, zal de inkt die in de pluis blijft de conjunctiva langzaam verharden, waardoor schade aan de pluisachtige structuur op het oppervlak van het rubber wordt veroorzaakt, die direct de inktabsorptiesnelheid van de rubberen deken beïnvloed De inktoverdrachtssnelheid van de rubberen deken.
Daarom moet het rubberen doek na het afdrukken grondig schoon worden gewassen. Als de downtime relatief lang is, kan een laag puimpoeder op het oppervlak worden aangebracht om de oorspronkelijke fuzzy structuur van de rubberen doek te behouden en ervoor te zorgen dat de rubberen doek goede inktabsorptie en transmissie -eigenschappen heeft.
*De impact van papieren geschiktheid
De geschiktheid van papier wordt voornamelijk weerspiegeld in aspecten zoals gladheid, witheid en stijfheid. Papier met hoge gladheid vereist relatief minder inkt; Papier met slechte gladheid vereist een relatief grote hoeveelheid inkt.
Tijdens het afdrukproces vereisen verschillende soorten papier variërende hoeveelheden inkt, afhankelijk van hun oppervlakte -omstandigheden. Onder dezelfde variëteit, kwantiteit en prijsomstandigheden heeft papier met een hogere gladheid en witheid een betere drukkwaliteit dan papier met lagere gladheid en witheid.
*De impact van plaat geschiktheid
De kwaliteit van het basiszand van de drukplaat, de hydrofiliciteit van de metalen plaat en de hydrofiliciteit van het gecoate polymeerharsfilmoppervlak zijn gerelateerd aan de geschiktheid van de drukplaat, die inktoverdracht en inktbalans van de plaat beïnvloeden. Tijdens het golfplatenproces kan de kwaliteit van blootstelling en ontwikkeling ook de prestaties van de drukplaat beïnvloeden.
*De impact van inktwassingsaldo
Inktbalans is een relatief evenwicht, geen absoluut evenwicht. Tijdens de snelle werking van de apparatuur zijn de grafische en niet-grafische delen van de drukplaat zowel geïnkt als waterig, en er is wederzijdse infiltratie, wat onvermijdelijk leidt tot inktemulgering op de drukplaat.
Als de hoeveelheid water en inkt niet goed wordt gecontroleerd, zal dit onvermijdelijk de inktemulgering verdiepen, wat leidt tot verbrande en vuile platen in het drukken. Bij het afdrukken is de gebruikelijke methode om de hoeveelheid water te verminderen en de hoeveelheid inkt op de juiste manier te vergroten, maar soms kan het ook de hoeveelheid inkt verminderen.
Bovendien zal inktemulgering variëren met veranderingen in omgevingscondities. Bij de daadwerkelijke drukproductie is het noodzakelijk om de inktviscositeit en pH -waarde van de fonteinoplossing te regelen volgens de werkelijke situatie en de hoeveelheid inkt en water te regelen. De standaard is om ervoor te zorgen dat de drukplaat niet verbrand of vies is.
*De impact van drukdruk
Afdrukdruk verwijst naar de interactiekracht tussen de drukplaatcilinder en de rubberen cilinder, evenals tussen de rubberen cilinder en de embossingcilinder, wat een noodzakelijke voorwaarde is voor inktoverdracht.
De drukdruk is te laag, waardoor het moeilijk is om inkt over te dragen, wat resulteert in lichte en wazige inktmarkeringen; Overmatige drukdruk zorgt ervoor dat inkt uitzet naar niet -grafische onderdelen, wat resulteert in ernstige puntvergroting en beeldvervorming. Tegelijkertijd is het ook eenvoudig om de afdrukweerstand van de drukplaat en de rubberen doek te verminderen.
Daarom is het noodzakelijk om de mechanische druk correct aan te passen. Verschillende hoeveelheden papier vereisen verschillende drukdrukken, en alleen met de juiste drukdrukken kan de inktkleur uniform en licht zijn.
